1. Sterownik PLC jako alternatywa dla sterowania stykowego

Przykłady sterowania niewielkimi systemami mechatronicznymi, które zilustrowano w tym podpunkcie prezentują sposób wykorzystania sterownika PLC w układach sterowania, wykorzystujących napęd elektryczny. Przyjęto, że elementem wykonawczym tego napędu jest silnik elektryczny prądu zmiennego i to ten element napędu poddaje się wyłącznie sterowaniu za pośrednictwem układu sterowania. Tym samym nie rozważano konstrukcji mechanicznej napędu elektrycznego, jego obciążenia w układzie, itp.  

1.1. Układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu bez tzw. samo-podtrzymania

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu przemysłowego. Silnik elektryczny napędu powinien być włączany przez operatora procesu jednym przyciskiem załączającym o oznaczeniu S1, który ma być docelowo umieszczony na pulpicie sterującym. Silnik w stanie włączenia powinien pracować dopóty, dopóki operator procesu pobudza ręcznie przycisk załączający S1. Stan pracy silnika elektrycznego: włączony/wyłączony powinien być sygnalizowany optycznie na pulpicie sterującym poprzez użycie sygnalizatorów optycznych (tzw. lampek kontrolnych):

• sygnalizator H1 dla stanu pracy silnika – włączony;
• sygnalizator H2 dla stanu pracy silnika - wyłączony.

Działanie silnika elektrycznego powinno być dodatkowo zabezpieczone przed przeciążeniem poprzez użycie przekaźnika termicznego F3.

(Dla Czytelnika jest zapewne jasne, że autor używając w opisach nazw elementów sterowania stykowego typu przycisk załączający S1, stycznik K1, itp., miał na myśli odpowiednie zestyki takich elementów załączających oraz wykonawczych. Taką konwencję autor przyjął we wszystkich opisach przykładów w module 4).

B) Opis działania układu sterowania silnikiem napędu elektrycznego bez samo-potrzymania

Po naciśnięciu przez operatora procesu monostabilnego przycisku załączającego S1 następuje włączenie stycznika K1, którego zestyki robocze załączają odpowiednie uzwojenia silnika elektrycznego napędu. Zostaje wygaszona lampka kontrolna H2 a zapala się lampka kontrolna H1. Silnik elektryczny napędu pracuje (tzn. wał silnika obraca się) i jest dodatkowo przeciążeniowo kontrolowany przez zestyk przekaźnika termicznego – F3. Po zwolnieniu przycisku S1 następuje bez zbędnej zwłoki wyłączenie stycznika K1 (i w konsekwencji zatrzymanie silnika elektrycznego) oraz lampki kontrolnej H1 a zapalenie lampki kontrolnej H2. Zatrzymanie silnika elektrycznego przy powyższych warunkach wyłączenia i sygnalizacji wystąpi również przy wcześniejszym zadziałaniu przekaźnika termicznego F3 nawet przy pobudzonym przycisku S1.

C) Schemat sterowania stykowego silnikiem elektrycznym napędu oraz schemat obwodu prądowego

 

Rysunek 46: Schematy sterowania silnikiem elektrycznym napędu bez samo-podtrzymania: A) schemat sterowania stykowego; B) schemat obwodu prądowego

 

D) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

Tabela 33: Tabela przyporządkowująca

Sygnał	Adres absolutny (Operand)	Komentarz
F3	I0.0	Zestyk przekaźnika termicznego – typ NC
S1	I0.1	Zestyk przycisku załączającego - typ NO
K1	Q0.0	Cewka stycznika głównego załączającego uzwojenia silnika elektrycznego napędu
H1	Q0.1	Sygnalizator optyczny załączenia silnika
H2	Q0.2	Sygnalizator optyczny wyłączenia silnika

 

(Tabela przyporządkowująca stanowi zazwyczaj element dokumentacji technicznej projektu sterowania systemem mechatronicznym, który oparty został o wykorzystanie sterownika PLC. Na podstawie tej tabeli przyporządkowującej można dokonywać łatwej diagnostyki systemu sterowania, gdyż odpowiednie elementy we/wy systemu mechatronicznego mają swoje odpowiedniki w postaci operandów, które umieszczane są jako argumenty programu użytkowego sterownika PLC. Obecnie tabela przyporządkowująca jest wygodnym narzędziem języków programowania sterowników, gdyż pozwala na naprzemienne używanie w programie użytkowym łatwych do zapamiętania nazw symbolicznych, które pochodzą z kontrolowanego przez sterownik PLC systemu mechatronicznego, zamiast adresów absolutnych, których duża liczba może zaciemniać program użytkowy). 

E) Schemat elektryczny dla sterowania silnika elektrycznego napędu za pośrednictwem sterownika PLC

 

Rysunek 47: Schemat sterowania PLC silnikiem elektrycznym napędu

 

(Do poszczególnych we/wy modułów sterownika PLC doprowadzone są sygnały z elementów we/wy systemu mechatronicznego. Widoczne na rys. 34A) symbole: /k1 oraz k1 będą teraz „widoczne” wyłącznie w programie PLC jako argumenty instrukcji. Czyli logika sterowania stykowego będzie zawarta tylko w programie PLC).

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania silnikiem elektrycznym napędu zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

• JĘZYK LAD

• JĘZYK FBD

 

UWAGA 1:

Wymaga wyjaśnienia brak użycia negacji dla sygnału F3:I0.0 w programie użytkowym (w każdej sieci Network 1), jako działanie odpowiadające użyciu zestyku normalnie zamkniętego /F3 w odniesieniu do schematu sterowania stykowego z rysunku 34A). Użycie zestyku typu NC musiało wystąpić, gdyż w punkcie A analizowanego przykładu narzucono przeciążeniowe wyłączenie silnika elektrycznego, czyli przerwanie obwodu sterowania stykowego w momencie zadziałania przekaźnika termicznego F3, czyli dopiero w momencie przeciążenia silnika napędu. (Zestyk /F3 zmieni wtedy położenie na przeciwne). Przy braku przeciążenia tego silnika zestyk /F3 jest w pozycji spoczynkowej i silnik elektryczny napędu jest sterowany. Zastosowanie identycznej konstrukcji logicznej w programie użytkowym dla przekaźnika F3, wprowadzonego jako sygnał do modułu wejść sterownika PLC – rysunek 47, nie mogło być zrealizowane. Wystąpiłaby bowiem w programie użytkowym PLC tzw. „podwójna negacja”, gdyż sygnał z przekaźnika termicznego F3 byłby najpierw pierwotnie zanegowany, na co wskazuje znak ukośnej kreski „ / ” przy symbolu przekaźnika, a zanegowanie w programie PLC byłoby drugą negacją tego sygnału F3. Ilustruje to rysunek 48.

 

Rysunek 48: Sieć programowa Network 1 z dwoma negacjami sygnału F3

 

W konsekwencji sieć Network 1 nie spełniałaby swojego zadania sterowania. Sygnał z przekaźnika termicznego F3, który poprzez prawidłowe użycie swojego zestyku /F3 wprowadzałby do programu PLC (jako wejście I0.0) sygnał wysoki, czyli „1” (pierwsza negacja), byłby następnie zanegowany w bloczku programu LAD poprzez użycie symbolu negacji (patrz prostokątna ramka). Pobudzanie przycisku S1:I0.1 nie wywołałoby zadziałania wyjścia K1:Q0.0, gdyż do przycisku S1 „nie dochodziłby” sygnał poprzez operand F3:I0.0. (Rysunek 48).          

1.2. Układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu z tzw. samo-podtrzymaniem

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu przemysłowego. Silnik elektryczny napędu powinien być włączany monostabilnie przez operatora procesu przyciskiem załączającym o oznaczeniu S1, który ma być docelowo umieszczony na pulpicie sterującym. Silnik w stanie włączenia powinien pracować dopóty, dopóki operator procesu nie pobudzi ręcznie, również monostabilnie przycisku wyłączającego S2. Stan pracy silnika elektrycznego: włączony/wyłączony powinien być sygnalizowany optycznie na pulpicie sterującym poprzez użycie sygnalizatorów optycznych (tzw. lampek kontrolnych):

• sygnalizator H1 dla stanu pracy silnika – włączony;
• sygnalizator H2 dla stanu pracy silnika - wyłączony.

Działanie silnika elektrycznego powinno być dodatkowo zabezpieczone przed przeciążeniem poprzez użycie przekaźnika termicznego F3.

B) Opis działania układu sterowania silnikiem napędu elektrycznego z samo-potrzymaniem

Po naciśnięciu przez operatora procesu monostabilnego przycisku załączającego S1 następuje włączenie stycznika K1, którego zestyki robocze załączają odpowiednie uzwojenia silnika elektrycznego napędu. Zostaje wygaszona lampka kontrolna H2 a zapala się lampka kontrolna H1. Silnik elektryczny napędu pracuje (tzn. wał silnika obraca się) i jest dodatkowo przeciążeniowo kontrolowany przez zestyk przekaźnika termicznego – F3. Po pobudzeniu przycisku S2 następuje bez zbędnej zwłoki wyłączenie stycznika K1 (w konsekwencji silnika elektryczny zatrzymuje się) oraz lampki kontrolnej H1 a zapalenie lampki kontrolnej H2. Zatrzymanie silnika elektrycznego przy powyższych warunkach wyłączenia i sygnalizacji wystąpi również przy wcześniejszym zadziałaniu przekaźnika termicznego F3 nawet bez pobudzania przycisku S2.

C) Schemat sterowania stykowego silnikiem elektrycznym napędu oraz schemat obwodu prądowego

Rysunek 49: Schematy sterowania silnikiem elektrycznym napędu z samo-podtrzymaniem: A) schemat sterowania stykowego; B) schemat obwodu prądowego

 

(Zestyk pomocniczy przekaźnika K1 - k1 (pierwsza gałąź na rysunku 49A), który połączony jest równolegle ze przyciskiem S1 (suma logiczna OR) realizuje tzw. samo-podtrzymanie, o które chodzi w przykładzie).

D) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

 

Tabela 34: Tabela przyporządkowująca

Sygnał	Adres absolutny	Komentarz
F3	I0.0	Zestyk przekaźnika termicznego – typ NC
S1	I0.1	Zestyk przycisku załączającego - typ NO
S2	I0.2	Zestyk przycisku wyłączającego - typ NC
K1	Q0.0	Cewka stycznika głównego załączającego uzwojenia silnika elektrycznego napędu
H1	Q0.1	Sygnalizator optyczny załączenia silnika
H2	Q0.2	Sygnalizator optyczny wyłączenia silnika

 

E) Schemat elektryczny dla sterowania silnika elektrycznego napędu za pośrednictwem sterownika PLC

 

Rysunek 50: Schemat sterowania PLC silnikiem elektrycznym

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania silnikiem elektrycznym napędu zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

• JĘZYK LAD

• JĘZYK FBD

​​​​​​​

​​​​​​​

 

1.3. Układ sterowania silnikiem elektrycznym z dwóch pulpitów sterujących

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu przemysłowego z możliwością załączania silnika niezależnie z dwóch pulpitów sterujących. Silnik elektryczny napędu powinien być włączany monostabilnie przez operatora procesu przyciskiem załączającym o oznaczeniu S1 (lub S2 drugiego pulpitu sterującego), i który powinien pracować dopóty, dopóki operator procesu nie pobudzi ręcznie, również monostabilnie przycisku wyłączającego S3 (lub S4). Stan pracy silnika elektrycznego: włączony/wyłączony powinien być sygnalizowany optycznie na pulpitach sterujących poprzez użycie sygnalizatorów optycznych (tzw. lampek kontrolnych):

• sygnalizator H1 (i H3) dla stanu pracy silnika – włączony;
• sygnalizator H2 (i H4) dla stanu pracy silnika - wyłączony.

Działanie silnika elektrycznego powinno być dodatkowo zabezpieczone przed przeciążeniem poprzez użycie przekaźnika termicznego F3.

B) Opis działania układu sterowania silnikiem napędu elektrycznego z samo-potrzymaniem

Po monostabilnym naciśnięciu przez operatora procesu przycisku załączającego S1 (lub S2) następuje włączenie stycznika K1, którego zestyki robocze załączają odpowiednie uzwojenia silnika elektrycznego napędu. Zostaje wygaszona lampka kontrolna H2 (i H4) a zapala się lampka kontrolna H1 (i H3). Silnik elektryczny napędu pracuje (tzn. wał silnika obraca się) i jest dodatkowo kontrolowany przez zestyk przekaźnika termicznego – F3. Po pobudzeniu przycisku S2 (lub S4) następuje bez zbędnej zwłoki wyłączenie stycznika K1 (w konsekwencji silnik elektryczny zatrzymuje się) oraz wyłączenie lampki kontrolnej H1 (i H3) i zapalenie lampki kontrolnej H2 (i H4). Zatrzymanie silnika elektrycznego przy powyższych warunkach wyłączenia i sygnalizacji wystąpi również przy wcześniejszym zadziałaniu przekaźnika termicznego F3 nawet bez pobudzania przycisku S2 (lub S4).

C) Schemat sterowania stykowego silnikiem elektrycznym napędu oraz schemat obwodu prądowego

Rysunek 51: Schematy sterowania silnikiem elektrycznym napędu z dwóch pulpitów: A) schemat sterowania stykowego; B) schemat obwodu prądowego

 

D) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

Tabela 35: Tabela przyporządkowująca

Sygnał	Operand	Komentarz
F3	I0.0	Zestyk przekaźnika termicznego – typ NC
S1	I0.1	Zestyk przycisku załączającego z pulpitu pierwszego – typ NO
S2	I0.2	Zestyk przycisku załączającego z pulpitu drugiego – typ NO
S3	I0.3	Zestyk przycisku wyłączającego z pulpitu pierwszego – typ NZ
S4	I0.4	Zestyk przycisku wyłączającego silnik                    z pulpitu drugiego – typ NZ
K1	Q0.0	Cewka stycznika głównego załączającego uzwojenia silnika
H1/H3	Q0.1	Sygnalizator optyczny załączenia silnika na pierwszym i drugim pulpicie
H2/H4	Q0.2	Sygnalizator optyczny wyłączenia silnika na pierwszym i drugim pulpicie

 

 

E) Schemat elektryczny dla sterowania silnika elektrycznego napędu za pośrednictwem sterownika PLC

 

Rysunek 52: Schemat sterowania PLC silnikiem elektrycznym

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania silnikiem elektrycznym napędu zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

• JĘZYK LAD

​​​​​​​

• JĘZYK FBD

​​​​​​​

 

 

1.4. Układ sterowania silnikiem elektrycznym ze zmianą kierunku obrotów

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu przemysłowego z możliwością wyboru oraz zmiany kierunku obrotów wirnika silnika. Silnik elektryczny napędu powinien być włączany monostabilnie przez operatora procesu przyciskiem załączającym S1 (lub S2 w zależności od wyboru kierunku obrotów), i który powinien pracować dopóty, dopóki operator procesu nie pobudzi ręcznie, również monostabilnie przycisku wyłączającego S3. Stan pracy silnika elektrycznego: włączony/wyłączony powinien być sygnalizowany optycznie na pulpitach sterujących poprzez użycie sygnalizatorów optycznych (tzw. lampek kontrolnych):

• sygnalizator H1 dla stanu pracy silnika – włączony;
• sygnalizator H2 dla stanu pracy silnika - wyłączony.

Działanie silnika elektrycznego powinno być dodatkowo zabezpieczone przed przeciążeniem poprzez użycie przekaźnika termicznego F3. Dla bezpiecznego działania układu sterowania należy zastosować blokady:

• w sterowaniu stykowym - sprzętowe, tj. stycznikową (*) i za pomocą zestyków przycisków (**);
• w programie użytkowym - programowe.

B) Opis działania układu sterowania silnikiem napędu z samo-potrzymaniem i zmianą kierunku obrotów

Po monostabilnym wybraniu przez operatora przycisku załączającego żądane obroty wirnika silnika, np. przycisku S1 (obroty prawe) następuje włączenie stycznika K1, którego zestyki robocze załączają silnik elektryczny w takiej konfiguracji uzwojeń, aby kierunek obrotów wirnika był zgodny z żądanym. Gaśnie lampka kontrolna zatrzymania silnika H3 a zapala się lampka kontrolna startu silnika H1. Silnik pracuje i jest dodatkowo kontrolowany przez zestyk przekaźnika termicznego F3. Po monostabilnym naciśnięciu przycisku wyłączającego S3 następuje wyłączenie K1 (i w konsekwencji zatrzymanie silnika) oraz H1 i zapalenie lampki kontrolnej H3 (to samo nastąpi przy wcześniejszym zadziałaniu przekaźnika termicznego F3). Jest to moment do wyboru obrotów przeciwnych (obroty lewe) ze sterowaniem stycznika K2 i kontrolą obrotów przez lampkę kontrolną H2. Wcześniejsze naciśnięcie odpowiednio przycisku S2 lub S1 bez uprzedniego zatrzymania silnika nie może spowodować włączenia obrotów przeciwnych.

C) Schemat sterowania stykowego silnikiem elektrycznym napędu oraz schemat obwodu prądowego

Rysunek 53: Schematy sterowania silnikiem elektrycznym napędu ze zmianą obrotów: A) schemat sterowania stykowego; B) schemat obwodu prądowego

 

 

(Na rysunku 53 symbol pojedynczej gwiazdki „ * ” oznacza tzw. blokadę stycznikową, która wyklucza załączenie cewki jednego stycznika (np. K1) w przypadku, gdy załączy się cewka drugiego stycznika K2 i vice versa. Działanie z kolei blokady oznaczonej na rysunku 53 symbolem dwóch gwiazdek „ ** ” polega na rozłączeniu obwodu sterującego dla jednego stycznika poprzez użycie zestyku typu NC przycisku sterującego obwodem drugiego).   

D) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

Tabela 36: Tabela przyporządkowująca

 

Sygnał	Operand	Komentarz
F3	I0.0	Zestyk przekaźnika termicznego – typ NC
S1	I0.1	zestyk przycisku załączającego silnik z obrotami w prawo – typ NO
S2	I0.2	Zestyk przycisku załączającego silnik                         z obrotami w lewo – typ NO
S3	I0.3	Zestyk przycisku wyłączającego dla obu kierunków wirowania wirnika – typ NZ
K1	Q0.0	Cewka stycznika głównego załączającego kierunek wirowania - prawo
K2	Q0.1	Cewka stycznika głównego załączającego kierunek wirowania - lewo
H1	Q0.2	Sygnalizator optyczny załączenia - prawo
H2	Q0.3	Sygnalizator optyczny załączenia - lewo
H3	Q0.4	Sygnalizator optyczny wyłączenia silnika

 

E) Schemat elektryczny dla sterowania silnika elektrycznego napędu za pośrednictwem sterownika PLC

 

Rysunek 54: Schemat sterowania PLC silnikiem elektrycznym

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania silnikiem elektrycznym napędu zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

• JĘZYK LAD

• JĘZYK FBD

​​​​​​​

1.5. Układ sterowania silnikiem napędu z rozruchem automatycznym gwiazda - trójkąt

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania z zastosowaniem automatycznego przełączania konfiguracji uzwojeń silnika gwiazda - trójkąt. Sterowanie odbywa się z pulpitu sterującego. Silnik elektryczny napędu włączany jest przez operatora przyciskiem załączającym S1 pierwotnie w układzie uzwojeń gwiazdy. Po określonym czasie, uzwojenia silnika napędu przełączane są automatycznie w stan konfiguracji trójkąta. Rodzaj pracy silnika elektrycznego w danej konfiguracji uzwojeń sygnalizowany jest na pulpicie sterującym optycznie, poprzez użycie lampek kontrolnych:

• lampka kontrolna H1 – włączona konfiguracja gwiazdy;
• lampka kontrolna H2 - włączona konfiguracja trójkąta;
• lampka kontrolna H3 – silnik napędu wyłączony.

Silnik elektryczny napędu jest dodatkowo zabezpieczony przed przeciążeniem poprzez użycie przekaźnika termicznego F3 a wyłączany w dowolnym momencie przez użycie przycisku sterującego S2.

B) Opis działania układu sterowania silnikiem napędu z rozruchem automatycznym gwiazda - trójkąt

Po naciśnięciu przez operatora procesu przycisku załączającego S1 (na pulpicie sterującym) następuje włączenie stycznika K1 dla konfiguracji uzwojeń silnika w układzie gwiazdy i włączenie stycznika głównego K3, którego zestyki robocze dostarczają do silnika elektrycznego prądu rozruchowego. Zostaje wygaszona lampka kontrolna zatrzymania silnika H3 a zapala się lampka kontrola H1. Silnik rozpoczyna pracę w konfiguracji gwiazdy i jest dodatkowo kontrolowany przez przekaźnik termiczny F3. Po upływie ustalonego czasu t = 5s następuje automatyczne przełączenie konfiguracji uzwojeń silnika z gwiazdy na konfigurację trójkąta poprzez wysterowanie stycznika K2 (a wyłączenie K1). Sygnalizowane jest to poprzez zapalenie H2 i wyłączenie H1. Stycznik główny K3 jest w dalszym ciągu sterowany. Naciśnięcie przycisku S2 w dowolnym momencie powoduje wyłączenie silnika w obu trybach i zapalenie H3. To samo wystąpi przy wcześniejszym zadziałaniu F3.

 

C) Schemat sterowania stykowego silnikiem elektrycznym napędu oraz schemat obwodu prądowego

Rysunek 55: Schematy sterowania silnikiem elektrycznym napędu w konfiguracji gwiazda/trójkąt: A) schemat sterowania stykowego; B) schemat obwodu prądowego

 

D) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

Tabela 37: Tabela przyporządkowująca

 

Sygnał	Operand	Komentarz
F3	I0.0	Zestyk przekaźnika termicznego – typ NC
S1	I0.1	Zestyk przycisku załączającego w układzie gwiazdy – typ NO
S2	I0.2	Zestyk przycisku wyłączającego - typ NC
K1	Q0.0	Cewka stycznika konfigurującego silnik                 w układzie gwiazdy
K2	Q0.1	Cewka stycznika konfigurującego silnik                  w układzie trójkąta
K3	Q0.2	Cewka stycznika głównego
H1	Q0.3	Sygnalizacja optyczna załączenia silnika                w układzie gwiazdy
H2	Q0.4	Sygnalizacja optyczna załączenia silnika w układzie trójkąta
H3	Q0.5	Sygnalizacja optyczna wyłączenia silnika
KT	T40	Timer (czasomierz o nastawie 5s) realizujący opóźnienie 5sekund

 

E) Schemat elektryczny dla sterowania silnika elektrycznego napędu za pośrednictwem sterownika PLC

 

Rysunek 56: Schemat sterowania PLC silnikiem elektrycznym

 

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania silnikiem elektrycznym napędu zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

• JĘZYK LAD

• JĘZYK FBD

​​​​​​​

​​​​​​​

 

1.6. Układ sterowania silnikiem napędu ze zmianą prędkości wirnika w układzie Dahlandera

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania silnikiem elektrycznym ze zmianą prędkości obrotowej silnika w układzie Dahlandera. Sterowanie powinno odbywać się z pulpitu sterującego. Silnik powinien być włączany przez operatora monostabilnie przyciskiem załączającym S1, który ma spowodować pracę silnika napędu z małą prędkością obrotową (tzw. pierwsza prędkość obrotowa). Następnie po wybraniu przez operatora przycisku S2 silnik napędu powinien osiągnąć tzw. drugą prędkość obrotową. Stan pracy silnika napędu powinien być sygnalizowany na pulpicie sterującym poprzez użycie lampek kontrolnych:

• lampka kontrolna H1 – silnik włączony z pierwszą prędkością obrotową;
• lampka kontrolna H2 – silnik włączony z drugą prędkością obrotową;
• lampka kontrolna H3 – silnik wyłączony.

Dodatkowo silnik elektryczny napędu powinien być zabezpieczony przed przeciążeniem przekaźnikami termicznymi F3 i F4 i wyłączany w dowolnym momencie przyciskiem sterującym S3. Powinna być również zastosowana sprzętowa i programowa kontrola działania styczników sterujących. Uwaga! Powrót z drugiej prędkości obrotowej silnika do pierwszej jest możliwy tylko po uprzednim wyłączeniu silnika przyciskiem S3.

B) Opis działania układu sterowania silnikiem napędu z rozruchem w układzie Dahlandera

Po monostabilnym naciśnięciu przycisku załączającego S1 następuje włączenie stycznika K1 i silnik elektryczny napędu zaczyna obracać się z pierwszą (tzw. małą) prędkością obrotową. Jest to sygnalizowane przez zapalenie lampki kontrolnej H1. Praca silnika jest dodatkowo kontrolowana przez przekaźnik termiczny F3. Naciśnięcie monostabilne przycisku S2 spowoduje wyłączenie stycznika K1 (a w konsekwencji małej prędkości obrotowej silnika) i włączenie styczników K2 i K3. Uzwojenia stojana silnika elektrycznego zostaną wtedy skojarzone w tzw. podwójną gwiazdę co spowoduje, że silnik napędu rozwinie drugą większą (tzn. znamionową) prędkość obrotową, co będzie zasygnalizowane poprzez zapalenie lampki kontrolnej H2. Kontrola termiczna płynącego prądu przez uzwojenia silnika odbędzie się za pomocą przekaźnika termicznego F4. Naciśnięcie w dowolnym momencie przycisku sterującego S3 spowoduje wyłączenie silnika z pracy w obu trybach i zapalenie lampki kontrolnej H3. (To samo nastąpi przy wcześniejszym rozwarciu zestyków przekaźników termicznych F3 lub F4). Jeżeli jako pierwszy zostanie naciśnięty przycisk S2, to silnik elektryczny napędu pozostanie dalej w stanie spoczynku. Zapewniają to uwarunkowania układu sterowania (stycznik pomocniczy K4).

C) Schemat sterowania stykowego silnikiem elektrycznym napędu oraz schemat obwodu prądowego

 

Rysunek 57: Schematy sterowania silnikiem elektrycznym napędu w układzie Dahlandera: A) schemat sterowania stykowego; B) schemat obwodu prądowego

 

D) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

Tabela 38: Tabela przyporządkowująca

 

Sygnał	Operand	Komentarz
F3	I0.0	Zestyk przekaźnika termicznego nr 1- typ NC
F4	I0.1	Zestyk przekaźnika termicznego nr 2 – typ NC
S1	I0.2	Zestyk przycisku załączającego silnik z małą prędkością obrotową – typ NO
S2	I0.3	Zestyk przycisku załączającego silnik z dużą prędkością obrotową – typ NO
S3	I0.4	Zestyk przycisku wyłączającego silnik – typu NC
K1	Q0.0	Cewka stycznika dla małej prędkości obrotowej
K2	Q0.1	Cewka stycznika dla układu „małej gwiazdy”
K3	Q0.2	Cewka stycznika dla dużej prędkości obrotowej
K4	M0.0	Cewka stycznika pomocniczego (w programie PLC występuje jako znacznik – rys. 6.18 nie zawiera tego elementu wyjścia sterownika)
H1	Q0.3	Sygnalizacja optyczna załączenia silnika                 w układzie małej prędkości obrotowej
H2	Q0.4	Sygnalizacja optyczna załączenia silnika                w układzie dużej prędkości obrotowej
H3	Q0.5	Sygnalizacja optyczna wyłączenia silnika

 

 

E) Schemat elektryczny dla sterowania silnika elektrycznego napędu za pośrednictwem sterownika PLC

Rysunek 58: Schemat sterowania PLC silnikiem elektrycznym

 

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania silnikiem elektrycznym napędu zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

• JĘZYK LAD

• JĘZYK FBD

​​​​​​​​​​​​​​

1.7. Układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu - pierścieniowym

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania silnikiem elektrycznym napędu - pierścieniowym z bocznikowaniem rezystancji rozruchowych za pośrednictwem styczników uruchamianych programowo przez układ sterowania. Sterowanie układem silnika pierścieniowego powinno odbywać się z pulpitu sterującego. Silnik powinien być włączany przyciskiem załączającym S1, który zainicjuje łagodny rozruch silnika elektrycznego napędu. Stan pracy silnika powinien być sygnalizowany na pulpicie sterującym poprzez użycie lampek kontrolnych:

• lampka kontrolna H1 – silnik włączony;
• lampka kontrolna H2 – silnik wyłączony.

Silnik napędu powinien być dodatkowo zabezpieczony przed przeciążeniem przez użycie przekaźnika termicznego F3 i wyłączany przez użycie przycisku wyłączającego S2. Należy zastosować programową kontrolę działania styczników sterujących pracą układu.

B) Opis działania układu sterowania silnikiem napędu - pierścieniowym

Po naciśnięciu przez operatora procesu przycisku załączającego S1 (na pulpicie sterującym) następuje włączenie stycznika K1 i silnik elektryczny napędu zaczyna się obracać, co jest zasygnalizowane przez zapalenie lampki kontrolnej H1. Silnik podczas pracy jest dodatkowo kontrolowany przez przekaźnik termiczny F3. Po czasie t₃=2s bocznikowana jest trzecia sekcja rezystorów R3 poprzez zadziałanie stycznika K4, następnie kolejno po czasie t₂=2s bocznikowana jest druga sekcja rezystorów R2 poprzez zadziałanie stycznika K3 i jako ostatnia, po czasie t₁=2s bocznikowana jest pierwsza sekcja rezystorów R1 za pośrednictwem stycznika K2. Silnik napędu pracuje teraz ze znamionową prędkością obrotową. Naciśnięcie w dowolnym momencie przycisku wyłączającego S2 (lub zadziałanie przekaźnika termicznego F3) spowoduje natychmiastowe wyłączenie silnika napędu, co będzie zasygnalizowane zapaleniem lampki kontrolnej H2.

C) Schemat obwodu prądowego oraz schemat sterowania stykowego silnikiem elektrycznym napędu

Rysunek 59: Schemat obwodu prądowego sterowania silnikiem elektrycznym napędu - pierścieniowym

 

D) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

Tabela 39: Tabela przyporządkowująca

Sygnał	Operand	Komentarz
F3	I0.0	Zestyk przekaźnika termicznego – typ NC
S1	I0.1	Zestyk przycisku załączającego – typ NO
S2	I0.2	Zestyk przycisku wyłączającego – typ NC
K1	Q0.0	Cewka stycznika głównego
K2	Q0.1	Cewka stycznika dla R1
K3	Q0.2	Cewka stycznika dla R2
K4	Q0.3	Cewka stycznika dla R3
H1	Q0.4	Sygnalizacja optyczna załączenia silnika
H2	Q0.5	Sygnalizacja optyczna wyłączenia silnika
KT1	T40	Timer 2 sekundy
KT2	T50	Timer 2 sekundy
KT3	T60	Timer 2 sekundy

 

 

E) Schemat elektryczny dla sterowania silnika elektrycznego napędu za pośrednictwem sterownika PLC

Rysunek 60: Schemat sterowania PLC silnikiem elektrycznym

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania silnikiem elektrycznym napędu zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

• JĘZYK LAD

• JĘZYK FBD

 

1.8. Uwagi do tworzenia programów PLC do sterowania silnikiem

UWAGA NR 1: Analizując programy użytkowe PLC zauważyć można, że w większości tych programów edycja kilku początkowych sieci programowych (tzw. Networków), które dotyczyły tego samego przykładu, edytowana jest podobnie. To znaczy, w pierwszych fragmentach kolejnych sieci programowych wystąpił taki sam fragment konstrukcji sieci. Np. w ostatnim przykładzie układu sterowania silnikiem pierścieniowym przedstawiony poniżej początkowy fragment sieci w języku LAD powtórzony był wielokrotnie.

Nie jest to błąd twórcy programu użytkowego, a wyniknęło to z takich a nie innych możliwości edycyjnych środowiska narzędziowego do tworzenia programów użytkowych (tutaj oprogramowanie typu MicroWin dla rodziny sterowników PLC firmy Siemens). Po prostu, konstrukcja edytora języka LAD narzuciła odpowiedni podział schematu sterowania stykowego tak, aby była możliwa jego programowa implementacja pod kątem zgodności logicznej z tym schematem. Należy stwierdzić, że w innych środowiskach programistycznych spotkać można większe, a nawet i uboższe możliwości edycji programów PLC, jak również odwrotnie, istnieją edytory języka LAD, w których utworzony program w tym języku przypomina niemalże schemat sterowania stykowego.

UWAGA NR 2: Rozwiązaniem problemu wielokrotnego powtarzania identycznych fragmentów sieci programowych jest zastosowanie tzw. znaczników programowych (Markerów). Polega to na przyporządkowaniu fragmentu powtarzanej sieci programowej znacznikowi o odpowiednim adresie absolutnym, a następnie używaniu tego pojedynczego znacznika w programie PLC jako reprezentanta mającej się powtarzać sieci. Upraszcza to i przyśpiesza tworzenie programu użytkowego oraz program ten staje się wtedy bardziej czytelny. Pokazuje to poniższy przykład, gdzie dla powtarzanego wielokrotnie fragmentu sieci przyporządkowano znacznik programowy M1:M10.0:

 

 

Konsekwencją powyższej sieci programowej, w której rezultat operacji logicznej RLO na czterech operandach (ang. Result of Logic Operation) został wpisany do znacznika o adresie M10.0, będzie możliwość używania adresu znacznika M10.0 jako reprezentanta „tego” RLO w każdej sieci programowej, gdzie zostanie on użyty. Zilustrowano to poniżej.

2. Sterownik PLC w sterowaniu systemami mechatronicznymi

Część druga ilustruje dwa wybrane przykłady sterowania systemami mechatronicznymi o randze procesów technologicznych, charakteryzujące się dużym stopniem złożoności. Miało to pokazać Czytelnikowi sposób wykorzystania sterownika PLC w aplikacjach, które angażują bardziej zaawansowane metody tworzenia programu użytkowego PLC, niż to miało miejsce w podpunkcie 4.1, w którym skupiono się zasadniczo na zamianie schematu stykowego sterowania silnikiem elektrycznym na program użytkowy, realizujący identyczne sterowanie, ale z wykorzystaniem sterownika PLC.

W części pierwszej założono również, że przy zamianie schematu stykowego na program użytkowy PLC wykorzystanie znaczników programowych typu Mx.x (patrz UWAGA NR 2 na poprzedniej stronie) może być dla Czytelnika pewnym utrudnieniem w zrozumieniu zasad tworzenia poprawnych programów użytkowych PLC i po prostu tego sposobu nie zastosowano w prezentowanych przykładach. Ale już w drugiej części niniejszego modułu 4, która będzie dotyczyła programów użytkowych PLC dla wspomnianych systemów mechatronicznych o dużym stopniu złożoności, wykorzystanie znaczników programowych typu Mx.x stało się obowiązkowe i to pokazano. Konstrukcja każdej sieci programowej NETWORK x opiera się na wykorzystaniu tego mechanizmu.

2.1. Układ sterowania pracą szybowej windy towarowej

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania praca szybowej windy towarowej. Jako główne urządzenie sterujące układu sterowania windą towarową zastosować sterownik PLC o odpowiedniej konfiguracji we/wy cyfrowych. Napięcie zasilania dla sterownika PLC powinno wynosić 230V AC, a napięcie zasilania układów we/wy powinno wynosić 24V DC. Sterownik PLC powinien być wyposażony w wyjścia przekaźnikowe (ang. Relay) o odpowiedniej obciążalności prądowej. Sygnałem sterującym dla każdego wejścia sterownika PLC jest zaś sygnał napięciowy 24V DC. Przyjąć, że nie jest możliwy wybór kondygnacji (piętra) z wewnątrz windy towarowej tylko z zewnątrz.

B) Opis działania układu sterowania pracą szybowej windy towarowej

W celu przywołania kabiny szybowej windy towarowej na żądane piętro należy wybrać właściwy mono-stabilny przycisk P1 ÷ P3, umieszczone na zewnątrz windy (np. w korytarzu). Po tym żądaniu przywołana winda zatrzymuje się. Jest to moment na otworzenie samozamykających się drzwi windy i jej użycie. Gdy czujnik drzwiowy CD stwierdzi ten fakt, zapali lampę kontrolną H4. Po użyciu kabiny winda pozostaje w bezruchu oczekując na kolejne przywołanie. Powyższy cykl sterowania windą może się powtarzać. Wyłączenie awaryjne windy podczas jej ruchu jest możliwe tylko za pośrednictwem przycisku STOP, umieszczonego w szafie sterowniczej, a inicjacja układu sterowania jest możliwa po włączeniu zasilania oraz naciśnięciu przycisku START. Sygnalizatory optyczne H_START oraz H_STOP pokazują tryby pracy układu sterowania. Zastosowana sygnalizacja optyczna przy użyciu sygnalizatorów H1/H2/H3 umożliwia określanie aktualnego położenia windy towarowej. Po awaryjnym wyłączeniu (STOP=ON) i ponownym załączeniu, winda jest sprowadzana na pierwszą kondygnację przy sygnalizacji H_START z częstotliwością pulsowania f = 1Hz., po czym H_START = OFF oraz H_STOP=ON. Wybranie przycisku START uruchamia układ sterowania: H_START i H1=ON oraz H_STOP=OFF.

C) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

 

Tabela 40: Tabela przyporządkowująca

Sygnał	Operand	Komentarz
P1	I0.0	Przycisk przywołania windy na poziom P1 - typ NO
P2	I 0.1	Przycisk przywołania windy na poziom P2 - typ NO
P3	I 0.2	Przycisk przywołania windy na poziom P3 - typ NO
CK1	I 0.3	Czujnik krańcowy obecności windy na P1 - typ NC
CK2	I 0.4	Czujnik krańcowy obecności windy na P2 – typ NC
CK3	I 0.5	Czujnik krańcowy obecności windy na P3 - typ NC
CD	-	Czujnik otwarcia drzwi windy dla H4.
START	I0.6	Załączenie pracy windy - typ NO. Powoduje uruchomienie programu użytkowego.
STOP	-	Wyłączenie pracy windy towarowej – typ NC. Zatrzymuje pracę windy w dowolnym momencie jej pracy. Przycisk ten nie jest operandem dla sterownika PLC.
H1	Q 0.0	Sygnalizacja optyczna wybrania poziomu P1.
H2	Q 0.1	Sygnał optyczna wybrania poziomu P2.
H3	Q 0.2	Sygnalizacja optyczna wybrania poziomu P3.
H4	-	Oświetlenie kabiny windy towarowej.
H_START	Q0.3	Sygnalizacja optyczna startu układu sterowania windą.
H_STOP	Q0.4	Sygnalizacja optyczna zatrzymania układu sterowania.
K1	Q 0.5	Wyjście załączające windę towarową w kierunku: „do góry”. Wyjście to za pośrednictwem stycznika załącza silnik M w kierunku obrotów ,,w prawo’’.
K2	Q 0.6	Wyjście załączające windę towarową w kierunku: „do dołu”. Wyjście to za pośrednictwem stycznika załącza silnik M w kierunku obrotów ,,w lewo’’.
KROK_0	M1.0	Znacznik kroku zerowego.
KROK_1	M1.1	Znacznik kroku pierwszego.
KROK_2	M1.2	Znacznik kroku drugiego.
KROK_3	M1.3	Znacznik kroku trzeciego.
KROK_4	M1.4	Znacznik kroku czwartego.
KROK_5	M1.5	Znacznik kroku piątego.
KROK_6	M1.6	Znacznik kroku szóstego.
KROK_7	M1.7	Znacznik kroku siódmego.
KROK_8	M2.0	Znacznik kroku ósmego.
KROK_9	M2.1	Znacznik kroku dziewiątego.
SPEC_1	SM0.1	Znacznik równy 1 tylko w pierwszym cyklu.
SPEC_2	SM0.5	Znacznik generujący stabilny impuls o f=1Hz.
SPEC_3	M2.2	Znacznik ustawiany dla H_START pulse 1Hz

 

D) Schemat blokowy procesu mechatronicznego

Rysunek 61: Schemat procesu mechatronicznego

 

 

E) Algorytm SFC sterowania szybową windą towarową

 

Rysunek 62: Algorytm SFC sterowania szybową windą towarową

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania szybową windą towarową zgodnie z opisem w p. B)

(W podpunkcie 4.2. programy użytkowe PLC utworzono wyłącznie językiem tekstowym STL)

• JĘZYK STL

Network 1 // Konstrukcja kroku zerowego

LD     SM0.1

S      M1.0, 1

Network 2 // Działanie w kroku zerowym: zerowanie pamięci, ustawienie ruchu w dół i pulse na H_START

LD     M1.0

R      Q0.0, 7

R      M1.1, 10

S      Q0.6, 1

S      M2.2, 1

Network 3 // Konstrukcja kroku pierwszego

LD     M1.0

A      I0.3

S      M1.1, 1

R      M1.0, 1

Network 4 // Działanie w kroku pierwszym: zatrzymanie ruchu windy w dół, wył. pulse H_START oraz załączenie H_STOP

LD     M1.1

R      Q0.6, 1

R      M2.2, 1

S      Q0.4, 1

Network 5 // Konstrukcja kroku drugiego

LD     M1.1

A      I0.6

S      M1.2, 1

R      M1.1, 1

Network 6 // Działanie w kroku drugim: wyłączenie H_STOP, załączenie H_START oraz H1 (winda na parterze)

LD     M1.2

R      Q0.4, 1

S      Q0.3, 1

S      Q0.0, 1

 

 

Network 7 // Konstrukcja kroku trzeciego

LD     M1.2

A      I0.0

AN     I0.3

S      M1.3, 1

R      M1.2, 1

R      M1.6, 1

R      M2.1, 1

Network 8 // Działanie w kroku trzecim po naciśnięciu przycisku P1

LD     M1.3

R      Q0.1, 2

S      Q0.6, 1

Network 9 // Konstrukcja kroku czwartego

LD     M1.3

A      I0.3

S      M1.4, 1

R      M1.3, 1

Network 10 // Działanie w kroku czwartym: załączenie H1 gdy winda się zatrzyma na parterze

LD     M1.4

R      Q0.6, 1

S      Q0.0, 1

Network 11 // Konstrukcja kroku piątego

LD     M1.2

A      I0.1

A      I0.3

S      M1.5, 1

R      M1.2, 1

R      M1.4, 1

R      M2.1, 1

Network 12 // Działanie w kroku piątym po naciśnięciu przycisku P2 gdy winda była na parterze

LD     M1.5

R      Q0.0, 1

S      Q0.5, 1

 

Network 13 // Konstrukcja kroku szóstego

LD     M1.5

O      M1.7

A      I0.4

S      M1.6, 1

R      M1.5, 1

R      M1.7, 1

Network 14 // Działanie w kroku szóstym: sygnalizacja po zatrzymaniu windy na P2

LD     M1.6

R      Q0.5, 2

S      Q0.1, 1

Network 15 // Konstrukcja kroku siódmego

LD     M1.2

A      I0.1

A      I0.5

S      M1.7, 1

R      M1.2, 1

R      M1.4, 1

R      M2.1, 1

Network 16 // Działanie w kroku siódmym po naciśnięciu P2 gdy winda była na P3

LD     M1.7

R      Q0.2, 1

S      Q0.6, 1

Network 17 // Konstrukcja kroku ósmego

LD     M1.2

A      I0.2

AN     I0.5

S      M2.0, 1

R      M1.2, 1

R      M1.4, 1

R      M1.6, 1

Network 18 // Działanie w kroku ósmym po wybraniu przycisku P3

LD     M2.0

R      Q0.0, 2

S      Q0.5, 1

Network 19 // Konstrukcja kroku dziewiątego

LD     M2.0

A      I0.5

S      M2.1, 1

R      M2.0, 1

Network 20 // Działanie w kroku dziewiątym: sygnalizacja H3 po zatrzymaniu windy na P3

LD     M2.1

R      Q0.5, 1

S      Q0.2, 1

Network 21 // Konstrukcja układu generacji pulse na H_START po załączeniu sterownika PLC

LD     M2.2

A      SM0.5

=      Q0.3

UWAGA!

W tym miejscu należy się Czytelnikowi informacja, w jaki sposób przekształcono algorytm sterowania SFC (rysunku 62) na powyższy program użytkowy. Otóż można zauważyć, że dla każdego kroku algorytmu SFC zarezerwowano oddzielną sieć programową, w której utworzono znacznik programowy typu Mx.x dla danego kroku (instrukcją typu S - Set) oraz „pozbywano” się znacznika kroku poprzedniego (instrukcją typu R - Reset). Na przykład w sieci Network 3 o postaci:

LD     M1.0

A      I0.3

S      M1.1, 1 // Ustaw znacznik dla kroku następnego

R      M1.0, 1 // Wyzeruj znacznik kroku poprzedniego

utworzono znacznik M1.1 dla kroku algorytmu o numerze „1” oraz skasowano znacznik kroku poprzedniego M1.0. Zasada taka jest niezbędna dla prawidłowego rozwoju algorytmu w programie PLC.

Dalej, po każdej sieci tworzącej nowy znacznik kroku algorytmu SFC (tutaj Network 3), wystąpiła kolejna sieć, tworząca tzw. bloku działania dla tego utworzonego kroku. W bloku działania używając odpowiednich instrukcji programowych steruje się np. układami wykonawczymi procesu mechatronicznego. Zatem sieć Network 4 postaci:

LD     M1.1

R      Q0.6, 1

R      M2.2, 1

S      Q0.4, 1

realizuje wyłączenie ruchu windy w dół (instrukcja R dla Q0.6), wyłączenia pulse f = 1Hz na H_START (instrukcja R dla M2.2) oraz załączenia sygnalizatora optycznego H_STOP (instrukcja S dla Q0.4).

Uważny Czytelnik zapewne zauważy, że przy instrukcjach typu S i R występują liczby po przecinku. Powyższe ma związek z tzw. liczbą ustawianych/kasowanych bitów rejestru, począwszy od miejsca bazowego. Miejscem bazowym jest adres tego bitu.

(W następnym przykładzie podpunktu 4.2. autor zastosował podobną technikę zamiany algorytmu SFC na program sterujący PLC).

 

2.2. Układ sterowania procesem mieszania materiałów sypkich

A) Słowne sformułowanie zadania dla układu sterowania na podstawie opisu zleceniodawcy

Zrealizować układ sterowania procesem mieszania materiałów sypkich. Praca mono-stabilna. Jako główne urządzenie sterujące zastosować sterownik PLC o odpowiedniej konfiguracji we/wy cyfrowych. Napięcie zasilania dla sterownika PLC powinno wynosić 220V AC zaś napięcie zasilania układów we/wy powinno wynosić 24V DC. Sterownik PLC powinien posiadać wyjścia przekaźnikowe typu Relay. Sygnał sterujący dla wejść sterownika PLC to sygnał napięciowy 24 VDC.

B) Opis działania układu sterowania procesem mieszania materiałów sypkich

Układ jest włączany przyciskiem START i realizuje jednorazowy proces mieszania materiałów sypkich, pochodzących za zbiorników A i B (dostarczanie tych materiału do zbiorników A i B realizuje inny sterownik PLC). Jednorazowy proces mieszania materiałów sypkich rozumiany jest tutaj jako wymieszanie dwóch materiałów A i B w zbiorniku C oraz jego późniejsze opróżnienie.

Warunkiem rozpoczęcia procesu sterowania procesem mieszania jest stan zbiorników A i B – pełny, oraz zbiornika C – pusty. Czujniki poziomów CZ1 i CZ2 na bieżąco kontrolują odpowiednią zawartość materiałów sypkich w zbiornikach A i B, niezbędnych do wykonania procesu technologicznego. Stan tych czujników CZ1/CZ2 równy 1 oznacza zbiorniki pełne odpowiednio A i B. W przypadku, gdy po pobudzeniu przycisku START sterownik PLC otrzyma od tych czujników sygnał braku choćby jednego materiału sypkiego lub sygnał obecności materiału w zbiorniku C, następuje stabilne włączenie lampki sygnalizującej ALARM oraz nie istnieje możliwość załączenia procesu dozowania i potem mieszania. Sygnalizacja alarmu wyłączy się samoczynnie po uzupełnieniu brakującego materiału lub opróżnieniu zbiornika C i wówczas układ jest gotowy do pracy po ponownym załączeniu przyciskiem START.

Układ można wyłączyć w każdej chwili za pomocą przycisku STOP, który odłącza zasilanie od układu sterowania procesem mieszania. Przycisk STOP nie jest przy tym operandem sterownika PLC (nie jest wprowadzony sygnał od tego przycisku na wybrane wejście modułu wejść sterownika PLC). Ze względów bezpieczeństwa sterownik PLC współpracuje z czujnikiem termicznym CT, umieszczonym w silniku elektrycznym, obracającym mieszadło M. Jedno z wejść sterownika PLC związane jest bezpośrednio z pracą mieszadła M w celu jego kontroli pracy. Jest to tzw. wejście diagnostyczne WD. W momencie, gdy sterownik PLC załączy silnik mieszadła M i z różnych przyczyn nie rozpocznie ono pracy w określonym czasie t (sygnał WD nie zmieni się z 0 na 1 w czasie 2s), to automatycznie uruchamiana jest pulsująca sygnalizacja alarmu 1Hz. Operator procesu powinien wtedy natychmiast zająć się określeniem uszkodzenia i przeprowadzić naprawę układu mieszadła. Ponowne pobudzenie START daje szansę na kontynuację procesu sterowania. Powyższa funkcja umożliwia samo-diagnostykę systemu sterowania procesem mieszania poprzez kontrolę układu wykonawczego.

Zastosowano dodatkowo sygnalizację optyczną: H_START - pali się stabilnie, gdy proces jest kontynuowany od momentu uruchomienia przyciskiem START do momentu końca opróżnienia zbiornika C; H_STOP - pali się stabilnie, gdy proces nie jest uruchomiony oraz pulsuje sygnalizacja 1Hz - stwierdzono awarię od czujników WD oraz CT.

C) Tabela przyporządkowania sygnałów we/wy adresom absolutnym (operandom) sterownika PLC

Tabela 41: Tabela przyporządkowująca

Sygnał	Operand	Komentarz
START	I0.1	Przycisk włączenia układu  - typ NO.
CZ1	I0.2	Czujnik obecności materiału w zbiorniku A - typ NO (ultradźwiękowy).
CZ2	I0.3	Czujnik obecności materiału w zbiorniku B - typ NO (ultradźwiękowy).
CP	I0.4	Czujnik obecności materiału w zbiorniku C - typ NO (ultradźwiękowy).
CT	I0.5	Czujnik temperatury silnika - typ NC.
WD	I0.6	Wejście diagnostyczne związane z mieszadłem - typ NO.
Z1	Q0.0	Załączanie zaworu 1 inicjujące dostarczanie materiału ze zbiornika A do zbiornika C.
Z2	Q0.1	Załączanie zaworu 2 inicjujące dostarczanie materiału ze zbiornika B do zbiornika C.
Z3	Q0.2	Załączania zaworu 3 inicjujące opróżnianie materiału ze zbiornika C.
M	Q0.3	Sterowanie mieszadłem M.
H_START	Q0.4	Sygnalizacja pracy układu po jego inicjacji przyciskiem START.
H_STOP	Q0.5	Sygnalizacja stopu układu (przed wciśnięciem START) oraz sygnalizacja pulse 1Hz po wystąpieniu awarii pracy mieszadła M.
ALARM	Q0.6	Sygnalizacja alarmu – załącza się w momencie niecałkowitego opróżnienia zbiornika C oraz niecałkowitego napełnienia zbiorników A i B.
KROK_0	M0.0	Znacznik kroku zerowego.
KROK_1	M0.1	Znacznik kroku pierwszego.
KROK_2	M0.2	Znacznik kroku drugiego.
KROK_3	M0.3	Znacznik kroku trzeciego.
KROK_4	M0.4	Znacznik kroku czwartego.
KROK_5	M0.5	Znacznik kroku piątego.
KROK_6	M0.6	Znacznik kroku szóstego.
KROK_7	M0.7	Znacznik kroku siódmego.
KROK_8	M1.0	Znacznik kroku ósmego.
KROK_9	M1.1	Znacznik kroku dziewiątego.
SPEC_1	SM0.1	Znacznik równy 1 tylko w pierwszym cyklu.
SPEC_2	SM0.5	Znacznik generujący stabilny impuls o f=1Hz.
SPEC_3	M1.2	Znacznik ustawiany dla H_START pulse 1Hz.
TIMER 2s	T40	Timer 2 sekundy.
TIMER 30s	T50	Timer 30 sekund.
STOP	-	Wyłączenie pracy procesu mieszania – typ NC. Zatrzymuje stabilnie pracę układu mieszania            w dowolnym momencie jego pracy. Przycisk ten nie jest operandem dla sterownika PLC.

 

D) Schemat blokowy procesu mechatronicznego

 

Rysunek 63: Schemat procesu mechatronicznego

 

E) Algorytm SFC sterowania procesem mieszania cieczy

 

Rysunek 64: Algorytm SFC sterowania procesem mieszania cieczy

 

F) Program użytkowy PLC do sterowania szybową windą towarową zgodnie z opisem w p. B)

• JĘZYK STL

Network 1 // Tworzenie kroku zerowego

LD        SM0.1

S          M0.0, 1

Network 2 // Blok działania w kroku zerowym

LD        M0.0

R          M0.1, 9

R          Q0.0, 7

S          Q0.5, 1

Network 3 // Tworzenie kroku siódmego dla sygnalizowania ALARM, gdy zbiorniki nie pełne A lub B oraz C nie pusty

LD        M0.0

A          I0.1

LDN     I0.2

ON       I0.3

O         I0.4

ALD

S          M0.7, 1

R          M0.0, 1

R          M0.6, 1

Network 4 // Blok działania w kroku siódmym

LD        M0.7

S          Q0.6, 1

Network 5 // Tworzenie kroku ósmego: zerowanie ALARM, gdy warunki początkowe OK!

LD        M0.7

A          I0.2

A          I0.3

A          NI0.4

S          M1.0, 1

R          M0.7, 1

Network 6 // Blok działania w kroku ósmym

LD        M1.0

R          Q0.6, 1

Network 7 // Tworzenie kroku pierwszego rozpoczynającego proces dozowania materiału ze zbiornika A

LD        M0.0

O         M0.6

A          M1.0

A          I0.1

A          I0.2

A          I0.3

AN       I0.4

S          M0.1, 1

R          M0.0, 1

R          M0.6, 1

R          M1.0, 1

Network 8 // Blok działania w kroku pierwszym

LD        M0.1

R          Q0.5, 1

S          Q0.4, 1

S          Q0.0, 1

Network 9 // Tworzenie kroku drugiego m.in. dla rozpoczęcia pracy mieszadła

LD        M0.1

AN       I0.2

LD        M1.1

A          I0.1

OLD

S          M0.2, 1

R          M0.1, 1

R          M1.1, 1

Network 10 // Blok działania w kroku drugim

LD        M0.2

R          Q0.0, 1

S          Q0.3, 1

R          M1.2, 1

TON     T40, 20

Network 11 // Tworzenie kroku dziewiątego dla m.in. dla pulse 1Hz

LD        M0.2

A          T40

S          M1.1, 1

R          M0.2, 1

Network 12 // Blok działania w kroku dziewiątym

LD        M1.1

R          Q0.3, 1

R          Q0.4, 1

S          M1.2, 1

Network 13 // Tworzenie kroku trzeciego dla dozowania materiału ze zbiornika B

LD        M0.2

A          I0.6

A          I0.5

S          M0.3, 1

R          M0.2, 1

Network 14 // Blok działania w kroku trzecim

LD        M0.3

S          Q0.1, 1

Network 15 // Tworzenie kroku czwartego dla mieszania składników A i B

LD        M0.3

AN       I0.3

S          M0.4, 1

R          M0.3, 1

Network 16 // Blok działania w kroku czwartym

LD        M0.4

R          Q0.1, 1

TON     T50, 300

Network 17 // Tworzenie kroku piątego w celu rozpoczęcia opróżniania zbiornika C

LD        M0.4

A          T50

S          M0.5, 1

R          M0.4, 1

Network 18 // Blok działania w kroku piątym

LD        M0.5

S          Q0.2, 1

Network 19 // Tworzenie kroku szóstego dla końca cyklu

LDM0.5

AN       I0.4

S          M0.6, 1

R          M0.5, 1

Network 20 // Blok działania w kroku szóstym

LD        M0.6

R          Q0.2, 1

R          Q0.3, 1

R          Q0.4, 1

S          Q0.5, 1

Network 21 // Generacja stanu awarii układu mieszadła na H_STOP = 1Hz

LD        M1.2

A          SM0.5

=          Q0.5

3. Uruchamianie oraz testowanie systemów mechatronicznych

Zawartość tematyczna poprzedniego punktu 4.2. skupiła się na pokazaniu Czytelnikowi, w jaki sposób przeprowadza się włączanie sterownika PLC do układu sterowania systemami mechatronicznymi. W pierwszej części tego punktu skupiono się na pokazaniu zastąpienia sterownikiem PLC tradycyjnego układu sterowania stykowego, zaś dwa przykłady drugiej części pokazują aplikację sterownika PLC w większych systemach mechatronicznych takich jak, sterowanie windą towarową czy układem mieszania materiałów sypkich.

Autor nadmienia, że powyższe poskutkowało tym, że w bieżącym punkcie 4.3. skoncentrowano się wyłącznie na zagadnieniu uruchamiania oraz testowania sterownika PLC jako głównego urządzenia systemu mechatronicznego zakładając a priori, że omówienie chociażby częściowo (ze względu na objętość bieżącego podpunktu niniejszej publikacji) diagnostyki tego urządzenia oraz diagnostyki programu użytkowego PLC wprowadzi czytelnika w zagadnienie uruchamiania oraz testowania systemów mechatronicznych.

Materiał punktu 4.2. podzielono zatem na dwie części: część pierwszą, w której autor zawarł ogólne zagadnienia, dotyczące diagnostyki działania samego urządzenia, czyli sterownika PLC, a konkretnie jednostki CPU urządzenia oraz jego modułów wejść/wyjść, zaś w części drugiej autor pokazał sposób testowania programu użytkowego PLC przy użyciu wmontowanych w oprogramowanie narzędziowe do programowania sterowników PLC mechanizmów interakcyjnych z użytkownikiem, które obecnie są standardem takich narzędzi.

3.1. Uruchamianie i testowanie jednostki CPU oraz modułów wejść/wyjść sterownika PLC

Bez względu na typ sterownika PLC, czyli typu modułowego czy złożonego (Compact) testowanie poprawności działania sterownika PLC jako głównego urządzenia układu sterowania sprowadza się do:

1. analizy poprawności funkcjonowania jednostki (modułu) CPU, począwszy od momentu załadowania do pamięci modułu programu użytkowego PLC a skończywszy na analizie pracy jednostki CPU w czasie realizacji sterowania systemem mechatronicznym;
2. testowania pracy poszczególnych modułów wejść/wyjść sterownika PLC, do których to modułów podłączone są sygnały, pochodzące oraz przeznaczone dla systemu mechatronicznego.

Ad1:

Diagnostyka modułu CPU w podstawowej analizie pracy sterownika PLC sprowadza się zazwyczaj do obserwacji sygnałów błędu, które uwidocznione są w postaci umieszczonych na panelu frontowym modułu diod typu LED. Obserwacja taka przeprowadzana jest przez osobę odpowiedzialną za proces uruchamiania układu sterowania systemem mechatronicznym (pierwszy okres adaptacji sterownika PLC), i później, okresowo przez operatora systemu mechatronicznego (drugi okres normalnej pracy sterownika PLC). Zazwyczaj już kilkusekundowa trwała sygnalizacja stanu na danej diodzie LED (świeci/nie świeci/miga) powinna wywołać interwencję w postaci usiłowania naprawy takiego błędu. Dobrą praktyką jest posiadanie sprawdzonego programu użytkowego PLC na nośniku pamięci wymiennej np. typu Flash, który może posłużyć do poprawnego uruchomienia modułu CPU w przypadku, gdy załadowano niewłaściwą konfigurację programową lub sprzętową (patrz dioda błędu SF).

Znaczenie sygnałów z przykładowych diod LED modułu CPU sterownika PLC wyjaśnia Tabela 42.

Tabela 42: Detekcja błędów jednostki CPU na przykładzie sygnałów z panelu frontowego jednostki  

Wskaźnik LED	Kolor	Znaczenie
SF	Czerwona	Błąd programowy lub sprzętowy – błąd ten może wynikać np. z użycia w załadowanym programie użytkowym PLC adresów operandów, które nie istnieją w jednostce CPU, do której bieżący program użytkowy został załadowany lub załadowana została do tej jednostki CPU konfiguracja sterownika PLC, która jest niewłaściwa. Diagnostyka – brak palenia się diody SF oznacza prawidłową pracę jednostki, zaś zapalenie oznacza błąd programowy lub sprzętowy.
DC5V	Zielona	Sygnalizacja obecności zasilania 5V DC dla modułu CPU oraz tylnej magistrali, tzn. magistrali do przyłączania modułów we/wy. Diagnostyka – palenie się diody DC5V oznacza prawidłowe napięcie zasilania.
FRCE	Żółta	Test pamięci typu Flash. Diagnostyka – kilkusekundowe pulsowanie diody FRCE           z częstotliwością f = 2Hz oznacza prawidłową pracę.
RUN (HOLD)	Zielona	Sygnalizacja pracy jednostki CPU w trybie RUN. Diagnostyka – Pulsowanie diody RUN podczas startu przetwarzania z częstotliwością f =2Hz oraz w stanie HOLD z częstotliwością f = 0.5Hz oznacza prawidłową pracę.
STOP (HOLD) (STARTUP)	żółta	Sygnalizacja pracy jednostki CPU w trybie STOP, HOLD lub STARTUP. Diagnostyka – Pulsowanie diody STOP z f = 0.5Hz oznacza żądanie przez jednostkę CPU resetu pamięci sterownika oraz pulsowanie diody STOP z f = 2Hz oznacza sam reset pamięci CPU.
MRES	żółta	Sygnalizacja zerowania pamięci programu CPU poprzez pulsowanie diody f = 1Hz. Diagnostyka – pulsowanie diody MRES oznacza proces zerowania pamięci.

 

Ad2:

Prawidłowa instalacja elektryczna, dotycząca doprowadzenia oraz przyłączenia przewodów elektrycznych do poszczególnych zacisków modułów wejść/wyjść sterownika PLC (m.in. właściwy przekrój przewodu sygnałowego, długość tego przewodu, ekranowanie, itp.) zazwyczaj ogranicza testowanie takich modułów do kontroli optycznej stanu zapalenia/zgaszenia diody LED, zorientowanej z danym wejściem/wyjściem modułu. Na przykład zaistnienie sygnału wejściowego w postaci napięcia na poszczególnym zacisku modułu wejść dwustanowych powinno wywołać zapalenie konkretnej diody LED, która zorientowana jest z tym wejściem. Dalej, wysterowanie konkretnego zestyku przekaźnika powiązanego z danym wyjściem w module wyjść powinno z kolei spowodować zapalenie diody LED, która zorientowana jest z tym wyjściem.

Powyższe na przykładzie modułu wejść dwustanowych dla rodziny sterowników S7 300 firmy Siemens ilustruje rysunek 65.

Rysunek 65: Sygnalizacja optyczna wysterowania wybranego wejścia modułu wejść sterownika PLC

 

Zadziałanie przycisku P, który został pobudzony przez operatora procesu (który to przycisk może być na przykład umieszczony na pulpicie sterującym systemu mechatronicznego) wywołało podanie napięcia 24V DC na wejście modułu wejść sterownika SM321, oznaczone numerem „3” (tak naprawdę informacja ta została wpisana do adresu I1.3 rejestru wejść). Dioda LED (w kolorze zielonym), która zorientowana jest z tym wejściem, zapaliła się, co pokazano na rysunku 65. Zwolnienie przez operatora przycisku P wywoła wygaszenie diody LED, świadczące o braku sygnału sterującego dla tego wejścia modułu wejść.

 

 

3.2. Sposób testowania programu użytkowego PLC

Rozwój systemów informatycznych w ogólności doprowadził do wzrostu stopnia interakcji użytkownika takich systemów z komputerem na skutek rozwoju interfejsów typu człowiek-maszyna HCI (ang. Human Computer Interaction). Jak wspomniano w module pierwszym, moment pojawienia się sterowników PLC przypada na okres końca lat 70-tych ubiegłego wieku. W tamtym czasie istniejące oprogramowanie narzędziowe, najczęściej „pod DOS-em” umożliwiało jedynie utworzenie oraz załadowanie programu użytkowego do pamięci sterownika PLC. Spotykana diagnostyka dotyczyła jedynie określania poprawności przesłania programu z programatora do sterownika PLC, nie zaś działania samego programu użytkowego. Ubogie możliwości grafiki takiego programatora (najczęściej ekranem była matryca LED) oraz „prymitywność” systemu operacyjnego nie pozwalały po prostu na nic więcej.

 

Obecnie większość oprogramowania narzędziowego dla różnych rodzin sterowników PLC pozwala na dużo efektywniejszą diagnostykę nie tylko poprawności ładowania oraz załadowania programu użytkowego do pamięci sterownika PLC, ale również i diagnostykę oraz monitorowanie działania samego programu użytkowego. (Autor skupił się na tym ostatnim zagadnieniu pomijając omawianie zagadnień wizualizacji procesów mechatronicznych narzędziami typu SCADA ze względu na jego obszerność niemożliwą do opisania poprzez jakąś skróconą formę).

Wspomniane monitorowanie działania programu użytkowego polega na używaniu przez osobę nadzorującą działanie sterownika PLC mechanizmów, które zostały wbudowane w każdy język programowania, objęty omówioną już normą IEC 1131-3. Wyjaśnijmy powyższe na przykładzie monitorowania programu użytkowego PLC dla wybranego układu sterowania silnikiem elektrycznym z przykładu 4.1.1, którego postać w języku LAD (załadowaną do pamięci sterownika PLC bez jego uruchomienia - np. tryb STOP) ilustruje rysunek 66.

 

Rysunek 66: Program w języku LAD dla sterowania silnikiem elektrycznym z przykładu 4.1.1

 

Wyjaśniając powyższe stwierdza się, że postać programu użytkowego w języku LAD, która zilustrowana jest na rysunku 66 pokazuje tak naprawdę scan ekranu programatora (np. monitora komputera typu PC) w przypadku, gdy jednostka CPU sterownika PLC znajduje się w trybie STOP. W tym trybie na ekranie programatora widoczny jest załadowany program, ale najczęściej nie pojawiają się jakiekolwiek komunikaty graficzne, które osoba obsługująca mogłaby odpowiednio zinterpretować. Dopiero „przestawienie” modułu CPU na tryb pracy RUN wywoła pojawienie się komunikatów graficznych, które uwidoczniono na rysunku 67. (W dalszym ciągu silnik elektryczny nie pracuje, mówimy tylko o momencie uruchomienia programu użytkowego PLC). 

 

Rysunek 67: Postać ekranu monitora programatora po wywołaniu trybu RUN modułu CPU

 

Przełączenie jednostki CPU na tryb RUN spowodowało naniesienie w wybranych miejscach sieci programowych (tutaj Network 1 i Network 3) graficznych „komunikatów” o stanie niektórych operandów programu użytkowego. „Zapalony” został adres I0.0, który mówi o aktywnym sygnale od czujnika termicznego F3, oraz zapalony został adres Q0.2, co wywoła zaświecenie sygnalizacji zatrzymania silnika H2. Podświetlenie adresu K1:Q0.0 jest niczym innym jak użyciem mechanizmu programowego adekwatnego do użycia zestyku pomocniczego stycznika K1 w sterowaniu stykowym z rysunku 34A) (gałąź druga).

Zatem podsumowując, po włączeniu układu sterowania silnikiem elektrycznym, który oparty został o sterownik PLC (rysunek 46) oraz po przełączeniu trybu pracy modułu CPU na tryb RUN, silnik elektryczny nie pracuje, co pokazuje zapalony sygnalizator optyczny H2 (na pulpicie sterującym) oraz zapalony operand Q0.2 w programie LAD (rysunek 56). Jest to tzw. stan oczekiwania na pobudzenie przez operatora przycisku sterującego S1. 

W momencie pobudzenia przez operatora systemu mechatronicznego przycisku sterującego S1 silnik elektryczny zostanie załączony, a ekran monitora programatora będzie miał postać jak na rysunku 68.

 

Rysunek 68: Postać ekranu monitora programatora przy trwałym pobudzeniu przycisku sterującego S1

 

Uważny Czytelnik natychmiast zauważy, że nastąpiła zmiana w sygnalizacji optycznej zaistniałej „nowej” sytuacji sterowania silnikiem. Sieć Network 1 „załączyła” stycznik K1 (poprzez adres Q0.0), „zestyk pomocniczy” tego adresu w sieci Network 2 załączył sygnalizator optyczny ruchu silnika H1 (poprzez ten sam adres Q0.0) oraz sieć Network 3 wyłączyła sygnalizację optyczną zatrzymania silnika H2.

Ponieważ rodzaj sterowania silnikiem elektrycznym z rysunku 34A) jest sterowaniem bez tzw. podtrzymania przycisku S1, to warunkiem uruchomienia i działania silnika elektrycznego jest jednoczesne spełnienie dwóch warunków: brakiem przegrzania silnika (czyli F3=OFF, co skutkuje zwartym jego zestykiem, gdyż jest on typu NC) oraz występujące trwałe pobudzenie przycisku S1. Warunki te widać dokładnie w sieci Network 1. Przy wystąpieniu przegrzania silnika elektrycznego (F3=ON) postać ekranu programatora będzie jak na rysunku 69.

 

Rysunek 69: Postać ekranu monitora programatora przy zadziałaniu przekaźnika termicznego F3 przy S1=ON

 

4. Podsumowanie

W module czwartym, kończącym opracowanie pokazano na wybranych przykładach sposób włączenia sterownika PLC do układu sterowania procesami mechatronicznymi. Celem ilustracji zagadnień wybrano takie przykłady systemów, które w mniemaniu autora mogły pomóc w zrozumieniu tego złożonego zagadnienia, jakim jest użycie programowalnej maszyny cyfrowej (bo w istocie sterownik PLC jest taką maszyną) do zastąpienia człowieka w sterowaniu systemami mechatronicznymi. W pierwszej części jako urządzenia wykonawczego użyto silnika elektrycznego, w domyśle prądu przemiennego, zaś w drugiej części dwa przykłady pokazują również inne elementy sterowane przez sterownik PLC, takie jak zawory sterowane elektrycznie (elektrozawory). Oczywiście autor zdaje sobie sprawę, że zaprezentowane przykłady nie oddają w całości złożoności zagadnienia sterowania systemami mechatronicznymi przez inteligentne urządzenia programowalne. Jednak autor uważa, że wybrany przykłady przybliżą Czytelnika do zrozumienia powyższego. Część trzecia ilustruje podstawowe zagadnienia, dotyczące diagnozowania pracy sterownika PLC, który wykonuje program użytkowy. I znów, wybrano takie metody, które mogą pomóc Czytelnikowi zrozumieć zagadnienie monitoringu pracy podobnych urządzeń procesowych bez wnikania do stosowalności w diagnozowaniu takich systemów jak systemy SCADA. Zatem część trzecią oparto o podanie ogólnych sposobów diagnozowania poprawności pracy jednostki CPU oraz modułów wejść/wyjść sterownika PLC, jak również sposobu analizy „ekranu” diagnostycznego, czy była postać języka LAD, widoczna na monitorze programatora typu komputer PC.

Autor, kończąc podkreśli, że ma nadzieję, iż niniejsza publikacja, która oprócz tekstu pisane będzie zawierała również i inne materiały w innej postaci, przysłuży się Czytelnikom interesującym się zagadnieniami aplikacji sterowników PLC w różnych systemach mechatronicznych, począwszy od najprostszych a skończywszy na większych. Za wszelkie uwagi i spostrzeżenia autor będzie bardzo wdzięczny. Proszę je nadsyłać na adres mailowy: seta@mchtr.pw.edu.pl lub zbigniew.seta@pw.edu.pl.